In der modernen Fertigung sind Faserlaserschneidmaschinen aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Geschwindigkeit und hohen Flexibilität zu leistungsstarken Helfern im Bereich der Metallbearbeitung geworden. Sie können mühelos Schneidaufgaben von Präzisionselektronikkomponenten bis hin zu großen mechanischen Strukturkomponenten erledigen. Heute geben wir eine detaillierte Einführung, wie man eine Faserlaserschneidmaschine zum Schneiden von Metall verwendet.
1. Vorbereitung vor dem Schneiden
1. Aufstellung der Ausrüstung und Umgebungsgestaltung
Zunächst ist es notwendig, einen idealen Arbeitsbereich für die Faserlaserschneidmaschine zu wählen. Stellen Sie das Gerät auf eine stabile und robuste Werkbank, um sicherzustellen, dass es während des Betriebs nicht wackelt. Gleichzeitig muss eine trockene und gut belüftete Arbeitsumgebung gewährleistet sein, um Schäden am Gerät durch Feuchtigkeit und Staub zu vermeiden. Darüber hinaus ist es notwendig, sich von starken elektromagnetischen Störquellen wie großen Motoren und Schweißgeräten fernzuhalten, um den normalen Betrieb des Geräts nicht zu beeinträchtigen.
2. Verbindung von Stromversorgung und Gasquelle
Überprüfen Sie sorgfältig das Netzkabel des Geräts, um sicherzustellen, dass es frei von Beschädigungen, Alterung und anderen Problemen ist. Schließen Sie gemäß der Geräteanleitung das Netzkabel korrekt an und schalten Sie den Netzschalter des Geräts nach dem Anschließen der Stromversorgung ein. An diesem Punkt führt das Gerät eine Selbstprüfung durch und achtet auf den Status der Anzeigelampen auf dem Bedienfeld des Geräts, um sicherzustellen, dass keine abnormalen Alarme vorliegen.
Faserlaserschneidmaschinen benötigen normalerweise Hilfsgase wie Sauerstoff, Stickstoff usw. während des Schneidprozesses. Daher ist es notwendig, die Gasquelle gut anzuschließen und zu prüfen, ob der Gasweg ordnungsgemäß abgedichtet ist und keine Luftleckage aufweist. Passen Sie den Gasdruck und die Durchflussrate entsprechend dem zu schneidenden Material und den Prozessanforderungen an.
3. Fixierung des Metallmaterials
Wählen Sie entsprechend der Form, Größe und Dicke des zu schneidenden Metallmaterials die geeignete Spannvorrichtung aus und fixieren Sie diese fest auf dem Schneidtisch. Für dünne Blechmaterialien können Magnetspannvorrichtungen verwendet werden; Für dicke Platten oder Materialien mit komplexen Formen können kundenspezifische Spezialspannvorrichtungen erforderlich sein. Sicherzustellen, dass sich das Material während des Schneidprozesses nicht verschiebt, ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Schnittgenauigkeit.
4. Inspektion des Schneidkopfes und des optischen Pfades
Prüfen Sie, ob der Schneidkopf sicher und fest montiert ist. Überprüfen Sie gleichzeitig, ob die Düse des Schneidkopfes sauber, frei von Verstopfungen oder Beschädigungen ist. Wenn ein Problem mit der Düse vorliegt, kann dies den Schneideffekt beeinträchtigen und sogar zu Geräteausfällen führen.
Darüber hinaus sollte das optische Pfadsystem überprüft werden, um sicherzustellen, dass der Laserübertragungspfad frei und ohne Hindernisse ist. Die Sauberkeit der Linse kann über die Selbstprüfungsfunktion des Geräts oder manuell überprüft werden. Wenn Staub oder Flecken vorhanden sind, sollten spezielle Reinigungswerkzeuge zur Reinigung verwendet werden.
2. Einstellungen der Schnittparameter
1. Auswahl des Schnittmodus
Faserlaserschneidmaschinen bieten typischerweise mehrere Schnittmodi, wie z. B. Puls-Schneiden, kontinuierliches Schneiden usw. Wählen Sie den geeigneten Schnittmodus basierend auf der Art und Dicke des Metallmaterials. Zum Beispiel kann für dünne Blechmaterialien der kontinuierliche Schnittmodus besser geeignet sein, der eine höhere Schnittgeschwindigkeit und eine bessere Schnittqualität erzielen kann; Für dicke Plattenmaterialien kann der Puls-Schnittmodus die Schnitttiefe und -effektivität besser gewährleisten.
2. Einstellung der Laserleistung
Die Laserleistung ist einer der wichtigen Parameter, die den Schneideffekt beeinflussen. Je höher die Leistung, desto stärker ist die Energie des Lasers und desto tiefer ist die Schnitttiefe. Eine übermäßige Leistung kann jedoch zu Oberflächenverbrennungen, Verformungen und anderen Problemen mit dem Material führen. Im Allgemeinen kann für dünnere Metallbleche eine geringere Laserleistung gewählt werden; Für dickere Bleche muss die Leistung entsprechend erhöht werden. Zum Beispiel kann beim Schneiden einer 1 mm dicken Edelstahlplatte die Laserleistung auf etwa 1000 W eingestellt werden; Das Schneiden von 5 mm dicken Edelstahlplatten erfordert möglicherweise eine Erhöhung der Leistung auf 2000 W-3000 W.
3. Einstellung der Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit steht in engem Zusammenhang mit der Laserleistung. Bei einer bestimmten Laserleistung kann eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit zu unvollständigem Schneiden und Durchdringen des Materials führen; Wenn die Geschwindigkeit zu langsam ist, beeinträchtigt dies die Produktionseffizienz und kann zu übermäßiger Erwärmung des Materials führen, was zu rauen und deformierten Schnittflächen führt. Normalerweise muss die Schnittgeschwindigkeit entsprechend der Materialdicke und der Laserleistung optimiert und angepasst werden. Zum Beispiel kann im oben genannten Beispiel einer 1 mm dicken Edelstahlplatte die Schnittgeschwindigkeit zwischen 1000 mm/s und 1500 mm/s eingestellt werden; Für 5 mm dicke Edelstahlplatten kann die Schnittgeschwindigkeit auf 200 mm/s - 400 mm/s reduziert werden.
4. Bestimmung der Hilfsgasparameter
Hilfsgas spielt eine entscheidende Rolle beim Faserlaserschneiden. Es kann den während des Schneidprozesses entstehenden Schlacke wegblasen, den Schneidkopf und die Linse schützen und auch mit dem Laser interagieren, um die Schnittqualität und -geschwindigkeit zu verbessern. Für verschiedene Metallmaterialien müssen geeignete Hilfsgase ausgewählt werden. Zum Beispiel wird beim Schneiden von Kohlenstoffstahl häufig Sauerstoff als Hilfsgas verwendet, um durch die chemische Reaktion zwischen Sauerstoff und Eisen Wärme freizusetzen und so die Schneideffizienz zu verbessern; Beim Schneiden von Edelstahl und Aluminiumlegierungen ist Stickstoff ein häufig verwendetes Hilfsgas, das die Oxidation der Schnittfläche verhindern und eine bessere Schnittqualität erzielen kann.
Darüber hinaus sollten der Druck und die Durchflussrate des Hilfsgases entsprechend der Materialdicke und den Anforderungen des Schneidprozesses angepasst werden. Im Allgemeinen gilt: Je dicker das Material, desto größer sind der erforderliche Gasdruck und die Durchflussrate. Zum Beispiel kann beim Schneiden von 1 mm dickem Kohlenstoffstahl der Sauerstoffdruck zwischen 0,5 MPa und 0,8 MPa eingestellt werden; Das Schneiden von 5 mm dickem Kohlenstoffstahl erfordert möglicherweise eine Erhöhung des Sauerstoffdrucks auf 1,0 MPa - 1,5 MPa.
5. Einstellung der Fokusposition
Die Fokusposition bestimmt die Verteilung der Laserenergie auf der Materialoberfläche und hat einen erheblichen Einfluss auf die Schnittqualität. Die Fokusposition ist zu hoch, die Laserenergie ist gestreut und die Schnitttiefe ist unzureichend; Wenn die Fokusposition zu niedrig ist, kann dies zu Oberflächenverbrennungen des Materials führen. Normalerweise sind Faserlaserschneidmaschinen mit Autofokus-Systemen ausgestattet, aber im praktischen Betrieb sind weiterhin Feinabstimmungen basierend auf Materialdicke und Schnittanforderungen erforderlich. Für dünne Blechmaterialien kann der Fokus auf der Oberfläche des Materials oder knapp unter der Oberfläche eingestellt werden; Für dicke Plattenmaterialien muss der Fokus im Allgemeinen auf eine bestimmte Tiefe innerhalb des Materials eingestellt werden. Die optimale Fokusposition kann durch die Fokussierungsfunktion des Geräts oder durch Probeschneiden ermittelt werden.
3. Schneidvorgang
1. Importieren der Schnittgrafik
Nach Abschluss der Einstellungen der Schnittparameter importieren Sie das entworfene Schnittmuster in das Steuerungssystem der Faserlaserschneidmaschine. Schnittgrafiken können Vektorgrafiken sein, die mit CAD und anderer Zeichensoftware gezeichnet wurden, oder Bitmap-Grafiken, die durch Scannen oder Fotografieren erhalten wurden. Nach dem Importieren der Grafik überprüfen Sie sorgfältig, ob Größe, Form und Position der Grafik korrekt sind, um sicherzustellen, dass sie den Schnittanforderungen entsprechen.
2. Simulieren des Schneidens
Bevor der eigentliche Schneidvorgang beginnt, wird ein simulierter Schneidvorgang empfohlen. Durch simuliertes Schneiden arbeitet das Gerät gemäß den eingestellten Parametern und dem Schnittpfad, emittiert aber keinen Laser. Dies kann überprüfen, ob der Schnittpfad korrekt ist, ob eine Kollisionsgefahr besteht und ob das Gerät normal funktioniert. Wenn während des simulierten Schneidvorgangs Probleme auftreten, wie z. B. Fehler im Schnittpfad, Verzögerungen bei der Gerätebewegung usw., sollten diese rechtzeitig angepasst und behoben werden.
3. Schneiden starten
Nachdem bestätigt wurde, dass beim simulierten Schneiden keine Probleme auftreten, starten Sie den Laser und die Schneidausrüstung. An diesem Punkt schneidet der Laserstrahl das Metallmaterial gemäß dem voreingestellten Pfad und den Parametern. Während des Schneidvorgangs ist es wichtig, den Betrieb des Geräts genau zu beobachten, darauf zu achten, ob sich der Schneidkopf reibungslos bewegt und ob während des Schneidvorgangs ungewöhnliche Geräusche oder Funken auftreten. Gleichzeitig sollte auf die Schnittqualität geachtet werden, z. B. ob die Schnittfläche glatt und gratfrei ist und ob die Schnittnahtbreite gleichmäßig ist. Wenn die Schnittqualität als unbefriedigend befunden wird, sollte der Schnitt rechtzeitig unterbrochen, die Gründe analysiert und die Parameter angepasst werden.
4. Nachbearbeitung und Wartung der Ausrüstung
1. Inspektion und Reinigung der Schnittteile
Entfernen Sie nach dem Schneiden vorsichtig das Schnittteil und verwenden Sie Werkzeuge wie Schleifpapier und Feile, um die Schnittkante zu reinigen und zu polieren, Grate und Schlacke zu entfernen, die während des Schneidprozesses entstanden sind, und die Schnittfläche glatter zu machen. Überprüfen Sie gleichzeitig, ob die Maßhaltigkeit und Form der Schnittteile den Anforderungen entsprechen. Wenn eine Abweichung vorliegt, analysieren Sie die Gründe, die möglicherweise auf unsachgemäße Schnittparameter, Materialverformung oder Probleme mit der Gerätegenauigkeit zurückzuführen sind, und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Verbesserung.
2. Reinigung und Wartung der Ausrüstung
Regelmäßige Reinigung und Wartung von Faserlaserschneidmaschinen sind entscheidend für einen langfristig stabilen Betrieb und die Verlängerung ihrer Lebensdauer. Wischen Sie nach dem Schneiden die Oberfläche des Geräts mit einem sauberen, weichen Tuch ab, um Staub und Schmutz zu entfernen. Reinigen Sie Rückstände und Abfälle auf dem Schneidtisch und halten Sie ihn sauber. Gleichzeitig müssen wichtige Komponenten wie Schneidköpfe, Düsen und Linsen regelmäßig gereinigt und gewartet werden. Verwenden Sie zum Beispiel spezielle Linsenreiniger und staubfreie Tücher, um die Linsen zu reinigen und ihre Lichtdurchlässigkeit zu gewährleisten; Überprüfen Sie die Düse auf Verschleiß oder Verstopfung und ersetzen Sie sie bei Bedarf umgehend.
Darüber hinaus sollten gemäß den Anforderungen der Geräteanleitung regelmäßige Wartungsarbeiten am Getriebesystem, Schmiersystem usw. des Geräts durchgeführt werden, wie z. B. das Hinzufügen von Schmieröl und die Überprüfung der Riemenspannung.
3. Fehlerbehebung und Aufzeichnung
Wenn während der Nutzung des Geräts Fehlfunktionen auftreten, wie z. B. kein Laserlicht oder abnormale Bewegung des Schneidkopfes, sollten diese umgehend untersucht und behoben werden. Überprüfen Sie zunächst die Alarminformationen des Geräts und analysieren Sie die Ursache der Fehlfunktion anhand der Alarmhinweise. Häufige Ursachen für Fehlfunktionen sind Probleme mit der Stromversorgung, Ausfälle des optischen Pfades, Ausfälle des Steuerungssystems usw. Wenn Sie das Problem nicht selbst lösen können, sollten Sie sich umgehend an das technische Supportpersonal des Geräteherstellers wenden, um eine Reparatur zu veranlassen.
Gleichzeitig ist es notwendig, Aufzeichnungen über die Gerätenutzung und Fehlfunktionen zu führen, einschließlich der Betriebszeit des Geräts, der geschnittenen Materialien und Parameter, der Auftrittszeit und des Phänomens von Fehlfunktionen usw. Diese Aufzeichnungen helfen bei der Analyse des Betriebszustands des Geräts, der frühzeitigen Erkennung potenzieller Probleme und bieten eine Referenz für die Wartung und Instandhaltung des Geräts.
Die Beherrschung der Technologie des Schneidens von Metallen mit Faserlaserschneidmaschinen erfordert kontinuierliche Übung und Erkundung. Indem Sie die oben genannten Schritte strikt befolgen und auf die Wartung der Ausrüstung achten, sind wir zuversichtlich, dass Sie die Leistung der Faserlaserschneidmaschine voll ausschöpfen und eine effiziente und präzise Metallbearbeitung erzielen können.
